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生产能力
■ 于2017年投入使用，占地面积900平方米。 ■ 设备包括线切割机床2台、车床40台、中型龙门铣床2台、立式铣床10台、打磨流水线等，可承揽车、铣、刨、磨等各种机械加工项目。 ■ 每年为合作方加工10余万件各种航空航天所需合金零件，所加工产品质量获得合作方的认可。 ■ 车间拥有熟练技工队伍，实行加工标准管理和产品质量管理体系。 ■ 在迅速发展的航空航天领域中寻求机遇、求生存，全体人员合作共进，共创辉煌。
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■ 于2017年投入使用，占地面积900平方米，设备包括特种切割设备6台、数控全自动切割机1台、抛丸机3台、打磨流水线1条以及其他相关机械设备。 ■ 可对各种高温母合金材料进行切割、打磨、焊接、抛光等定尺加工。 ■ 车间拥有经验丰富、技术精湛的20余人技工队伍，员工具有高度的责任感、昂扬的状态和扎实的工作作风。 ■ 每年可生产加工高温合金棒材4000吨，所加工产品的质量得到战略合作伙伴的肯定。 ■ 车间坚持以“铸质量长城，兴航天事业”为生产理念，实行标准化管理和航空产品质量管理体系。 ■ 为建树美丽的事业奉献光热，为锻造我国“超合金”事业而不懈努力，续写新篇章。
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■ 成立于2017年3月，占地970平方米，拥有4条流水式打磨线。主要设备包括4台刻线机、5台吹砂机、20个精整打磨台，可进行精细打磨、抛光、吹砂、刻线等工艺加工。 ■ 每年向合作伙伴北京航空材料研究院有限公司交付超过10万件合格产品,严格按照操作规范进行分拣、打磨、刻线、抛光、喷砂等工序，确保产品高合格率。 ■ 铸件产品具备高精度和表面质量圆润等特点。车间还可对其他高温合金产品进行后续精整工艺加工。 ■ 坚持“精益求精、品质先行”和“以人为本、重在科技”的生产理念，车间拥有精益求精、认真负责的专业技工队伍。 ■ 加强过程控制和质量把关，确保产品性能优良和一致性。 ■ 旨在提供品质产品，创造标杆车间，以品质产品满足合作伙伴的需求。
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■ 占地面积约为2000平方米，主要建设内容是一条年产量2000余吨的高温合金废料再回收利用生产线。于2019年7月底投入生产，并计划增加产能以满足客户需求。 ■ 公司与合作伙伴北京百慕合金有限责任公司达成合作，在特定工艺基础上，结合公司真空熔炼工艺技术，生产符合成分和性能要求的重熔高温合金锭。 ■ 采用自主研发的新型设备，实现从分拣、定级、粉碎、清洗、烘干、压块等工艺环节的全自动一体化生产。 ■ 高温合金再生技术通过回收、分类和处理等工序，实现废料的回炉重熔，以满足技术要求。 ■ 高温合金车间致力于制定高温合金，钛合金等金属的再利用技术标准，减少对环境的污染，为节约稀有矿产资源做出贡献。 ■ 车间严格执行质量标准，全员经过专业化培训上岗，确保产品品质。
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■ 本酸洗工艺流程适合去重减厚。 ■ 深酸槽液温度0-40°C,去离子水温度80-100°C。 ■ 氢氟酸、硝酸、水要严格按照工艺要求进行配比。 ■ 操作人员经过酸洗工艺流程培训考核，合格后方可，上岗作业。 ■ 本酸洗工艺所产生的废酸、废水，均专门存储，定期交由有资质的单位回收处理。
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■ 设备包括1台3吨真空感应炉、1台1.5吨真空感应熔炼炉、1台200Kg真空感应炉和1台25Kg真空感应炉。 ■ 年产能力达到4000吨，可以生产高温合金、耐蚀合金和精密合金等合金材料，同时还可以进行返回料和粉末的重熔处理 ■ 3吨真空感应炉具备单根浇注功能，可以减少耐材污染，实现多锭浇注和多组精密模壳的浇注，满足客户对棒材规格的要求。设备还具备搅拌功能，保证材料成分均匀，同时炉前分析功能满足材料成分的精确控制。 ■ 熔炼车间项目符合产业政策，并通过了环境评价和环保批复。 ■ 采用自动化真空熔炼、浇铸技术，实现污染物的达标排放。
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